Die Wartungsecke

Es ist schon eine Weile her, seit ich über die Wartung und Pflege Ihrer teuersten Maschinenkomponenten gesprochen habe.  In den letzten Ausgaben ging es um Fräsmaschinenspindeln und Aggregate.   Im Hinblick darauf, was mir in letzter Zeit präsentiert wird, sollten wir jetzt ein paar neue Themen ansprechen.

Kehlmaschinenspindeln

Ich weiß ja nicht, was Sie in Ihren Kehlmaschinen bearbeiten, aber beim Zustand einiger Spindeln, die bei uns zur Reparatur sind, würde ich glatt auf Beton tippen!  OK, machen wir das Ganze erstmal leicht verständlich.  Wenn Ihre Maschine um Instandhaltung fleht und Sie es nicht hören, dann fehlt das nötige Wissen!

Probleme wie gebrochene Wellen, festgefressene Lager und „verschweißte“ Werkzeuge können verhindert werden.  Vorbeugung bedeutet für Sie bares Geld im Geldbeutel oder um genauer zu sein, Geld, das in Ihrem Geldbeutel BLEIBT.  Beginnen wir also mit den Grundlagen der Spindel.  Diese Lagerdefekte treten nicht von einer Sekunde auf die andere auf.  Ein Problem besteht hier schon länger.  Sie haben es nur nicht bemerkt. Der Großteil der Lagersätze in heutzutage verwendeten Spindeln ist für 6000-7000 Betriebsstunden ausgelegt.  Hier gibt es natürlich viele Variablen: Material, Kopfspanungsdicke und Auswuchtung beeinflussen alle die Lebensdauer eines Lagers.  Je kleiner die Arbeitslast und je besser ausgewuchtet das Werkzeug ist, umso länger ist natürlich auch die Lagerlebensdauer.  Bei jedem Werkzeugwechsel sollte der Bediener die Welle vorsichtig drehen, um zu prüfen, ob sich alles gut anfühlt.  Das dauert ungefähr 5 Sekunden, Sie müssen sich also keine Gedanken machen, dass hiermit Zeit verschwendet wird.

Wenn ein Lager einen Defekt hat, merkt man üblicherweise ein Schleifen oder unruhiges Laufen.  Der übliche „Freilauf“ ist möglicherweise nicht mehr vorhanden. Eventuell bemerkt man auch eine deutliche Verschlechterung der Schnitt- und Oberflächenqualität. Bei diesen Symptomen bahnt sich eine teure Reparatur an.  Die Spindel sollte sofort von der Maschine abmontiert und zur Reparatur eingeschickt werden.  Wenn Sie am Ball bleiben, können Sie die Ausfallzeit sogar im Voraus planen.  Sie bestimmen über die Stillstandszeiten, nicht die Stillstandszeiten über Sie!

Oft sehen wir, dass die Zerstörung von Lagern Folgeschäden an der Welle oder dem Lagergehäuse hervorruft, die dann zu Totalschäden an der Anlage führen.  Hierbei ist das Spindelgehäuse oft bläulich/schwarz verfärbt.  Diese Spindel hat sich also vor dem Stillstand deutlich erhitzt.  Irgendwer hat hier nicht aufgepasst, denn bevor diese Spindel sich festgefressen hat, muss sie unglaublichen Lärm verursacht haben.  Wäre die Spindel früher zur Reparatur eingeschickt worden, hätte sie vielleicht nur einen Lagertausch mit anschließendem Auswuchten benötigt.  Erinnern Sie sich noch daran, was ich vorher vom „Geld im Geldbeutel“ gesagt habe?

Ich werde nicht allzu viel zur Werkzeugauswuchtung sagen, außer dass es sich dabei um einen der wichtigsten Faktoren für eine lange Lebensdauer bei Spindeln handelt.  Befolgen Sie die Herstelleranweisungen für das von Ihnen genutzte Werkzeug und stellen Sie sicher, dass lose Messer alle innerhalb einer Differenz von 1/10 Gramm liegen.

Prüfen Sie, dass Abstandsstücke und Kontermuttern stets in einwandfreiem Zustand sind und die Kontaktflächen keine Grate und Kerben aufweisen.  Das Ziel ist, dass sie alle ordnungsgemäß gegen den Werkzeugkörper drücken, damit sich alles richtig dreht und es nicht zu Rundlaufabweichungen oder Unwucht kommt.

Hydro-Lock-Spindeln

Uns begegnen viele Defekte, die vor allem an schlechter Bedienung und Wartung liegen.  Nutzen Sie bei Ihren Hydraulikwerkzeugen immer den Sicherheitsring.  Es gibt ihn aus gutem Grund!  Er verhindert, dass das Werkzeug mit der Welle verschweißt, wenn der Hydraulikdruck während des Betriebs plötzlich abfällt.  Das begegnet uns häufiger, als Sie sich vorstellen können.  Normalerweise können wir die Anlage noch retten, aber nicht immer.  So oder so wird es teuer.

Vorsatzlager

Vorsatzlager stehen in der Liste der Ausfallhäufigkeit an nächster Stelle.  Die meisten Maschinen sind so konstruiert, dass das Aggregat in der Trägerplatte „schwebt“, um zu verhindern, dass die axiale Spindelverstellung übermäßige Vorbelastung (Axialbelastung) auf das Lager ausübt.  Aus unklaren Gründen ist das Wartungs- und Bedienpersonal aber manchmal der Meinung, dass das Aggregat felsenfest stehen sollte und zieht es so an, dass es sich im Gehäuse nicht mehr bewegen kann.   Wenn nun die Hydraulikhülse mit Druck beaufschlagt wird, weil der Bediener eine axiale Verstellung durchführt, dauert es nicht mehr lang und das Lager ist defekt.  Auch das sind wieder vermeidbare Kosten.

Vorsatzlager und gebrochene Wellen

Dieser Defekt tritt häufig auf.  Hauptsächlich passiert das bei unteren Spindeln, aber keine Stelle ist immun, wenn die Ausrichtung nicht perfekt ist.  An den meisten Maschinen ist die Vorsatzlagerplatte eine genutete Einheit an den unteren Spindeln.  Das heißt, der Bediener muss erst einmal die Platte lösen BEVOR Radialeinstellungen vorgenommen werden, damit sie zusammen mit der Spindel „schweben“ kann.  Häuft vergisst der Bediener dies jedoch oder missachtet diese grundlegende Anweisung und verstellt die Spindel ohne diesen Schritt.  Denken Sie nun einmal an eine Büroklammer, die man hin- und herbiegen kann bis sie bricht.  Das passiert jetzt jedes Mal, wenn sich diese Spindel dreht.  Die Welle bricht jedes Mal an derselben Stelle.  Und zwar genau an der Schulter des Spindelgehäuses.  Wenn dieser Defekt auftritt, kann ich beinahe garantieren, dass es daran lag.  Und das ist vermeidbar!

Wenn der Defekt an den oberen Spindeln auftritt, lassen Sie einen qualifizierten Experten die Ausrichtung der gesamten Spindel/Vorsatzlagereinheit prüfen.  Wenn Sie mehrere Maschinen gleicher Bauart besitzen, stellen Sie sicher, dass sich alle Vorsatzlagerplatten in ihrer Ausgangsposition befinden (an der richtigen Maschine) und tauschen sie diese nicht untereinander.

HSK-Kehlmaschinenspindeln

Jetzt wird es interessant.  Bei diesen Maschinen kann jede Menge schief laufen.  Ich möchte sie hier aber nicht schlechtreden, HSK ist eine ausgezeichnete Werkzeugschnittstelle, die bei fast allen kritischen Materialabtragmaschinen zum Einsatz kommt.

Das Problem sind Dreck und Staub!  HSK kommt mit beidem nicht klar.  Halten Sie also immer den Kegelbereich sauber.  Stellen Sie sicher, dass die Kegelreinigung funktioniert und wenn Sie bei einer bestimmten Anlage die Spindel gerade nicht verwenden, installieren Sie den Abdeckstopfen.  Und zwar immer!

Zugstangenfederspannung

Hierdurch wird das Werkzeug festgehalten. Wenn die Federspannung nicht den Angaben entspricht, muss sie angepasst werden.  Das ist sowohl für die Sicherheit als auch für die Schnittqualität wichtig.  Für Endnutzer stehen Zugstangenmessinstrumente und Testsets zur Verfügung, wenn ihnen der Gedanke, selbst Anpassungen durchzuführen, nicht unangenehm ist. Ansonsten lassen Sie die Fachleute ran.  Die Spindel muss hierzu nicht von der Maschine abgenommen werden.  Und weil wir gerade bei der Federspannung sind: Belassen Sie die Werkzeuge nicht in der Maschine, wenn diese über Nacht oder am Wochenende nicht in Betrieb ist.  Wenn die Spindel mit dem Werkzeug beladen ist, werden die Federn zusammengepresst.  Je länger sie zusammengepresst bleiben, um so kürzer ist ihre Lebensdauer.  So einfach ist das!

Einstellung der HSK-Spanneinheit

Auch diesen Schlüsselbereich sollte man nicht übersehen.  Die Spanneinheit (also die segmentierte Einheit im Spindelende) hat eine ganz spezifische Einstellung.  Erstens um das Werkzeug zu halten und für die Schnittqualität und zweitens für die Sicherheit.  Wenn Segmente fehlen, gebrochen oder stark abgenutzt sind, wird der Werkzeugkegel nicht sicher gehalten.  Schlimmstenfalls könnte er weggeschleudert werden.  Außerdem kann es zu vorzeitigen Lagerschäden kommen.  Und dann ist da auch noch das geringste Problem – die schlechte Oberflächenqualität.  Sollte Ihnen eines der letzten zwei Probleme auffallen, montieren Sie die Spindel schnellsten ab und lassen Sie sie reparieren.  Denn irgendetwas ist nicht in Ordnung.

Wellen für Plattensägen

Über diese teure kleine Einheit denken Sie wahrscheinlich nicht oft nach, oder?  Aus den Augen, aus dem Sinn, hab ich recht?

Ist Ihre Schnittqualität ungenügend?  Gibt es Ausreißer, obwohl Sie eigentlich spänefreien Schnitt erwarten?  Bemerken Sie ungewöhnliche Vibrationen, die noch nie zuvor aufgetreten sind?  Schieben Sie es nicht vorschnell auf das Messer.  Das Problem könnte die Welle sein.  Lager sind nicht das einzige Teil, das verschleißen kann.  Die Wellenstange, beide Flansche und Bolzen können ebenfalls verschleißen und tun dies auch.

Kontrollieren Sie die Bolzen genau, denn diese sind der größten Last ausgesetzt.  Wenn Sie verschlissen sind und nicht mehr rund laufen, müssen sie ersetzt werden.  Wenn die Wellenstange einen Durchmesser von 40 mm haben sollte, hat sie den auch tatsächlich?  Und was ist mit den Flanschflächen?  Weisen diese Kerben und Verschleiß auf?  Viele Hersteller bieten keine Nacharbeiten an und wollen dies auch nicht, weil sie Ihnen lieber eine neue Einheit verkaufen.  Diese Einheiten sind aber EXTREM leicht nachzuarbeiten und das zu 25 % der Kosten einer neuen Einheit.  Also recherchieren Sie gut und finden Sie einen Dienstleister für Nacharbeitung, der Oberflächenschleif- und Wuchtarbeit anbietet. Behalten Sie Ihr Geld im Geldbeutel!

Vibrationsüberwachung

Dies ist die neue Generation der vorbeugenden Wartung und verbreitet sich gerade erst in der Holzindustrie.  Vor Kurzem habe ich mit Herrn Darcy Duggan von Techworkz Solutions, Inc. gesprochen, der für die Inbetriebnahme vieler dieser Überwachungssystem verantwortlich ist. Ich habe ihn gebeten, mir das Konzept zu beschreiben. „Kurz gesagt werden verkabelte oder kabellose Sensoren an kritischen Maschinenkomponenten wie Fräsmaschinenspindeln, Kehlmaschinenspindeln und Sägewellen angebracht.  Diese überwachen Lagerfrequenzen und -temperatur in Echtzeit und übermitteln die Daten an einen zentralen Überwachungsdienst.  Wenn eine überwachte Komponente Auffälligkeiten zeigt, wird der Nutzer durch SMS oder E-Mail entlang der Weisungskette benachrichtigt, damit sofort gehandelt werden kann“, erklärt Duggan.  Allein hierdurch kann Ihr Unternehmen jedes Jahr unnötige Reparaturkosten in Tausenderhöhe einsparen.  Diese Sensoren können auch an anderen kritischen Teilen von Drehvorrichtungen in anlagenähnlichen Kompressoren, Gebläsemotoren und Vakuumpumpen genutzt werden.

Letztendlich stehen Ihre Ausgaben für Reparaturarbeiten in direktem Zusammenhang mit Ihren Ausgaben für Vorbeugung.  Ihre Maschinen sprechen zu Ihnen.  Hören Sie ihnen zu!